Przedsiębiorcy z „Korony” zapoznali się z działalnością poznańskich zakładów produkcyjnych

Pierwszym punktem wyjazdu była poznańska fabryka Volkswagena. W celu przedstawienia zakładu można przytoczyć kilka liczb. Spółka Volkswagen Poznań Sp. z o. o. została założona w 1993 r. Początkowo spółka zatrudniała 69 pracowników i w pierwszym roku wyprodukowano tu 523 samochody. W 2012 r. spółka zatrudniała już 6 700 osób. Jest to największy pracodawca w regionie Wielkopolski. Wielkość produkcji w 2012 r. wyniosła 161 tys. samochodów. Dziennie bramy fabryki opuszcza 700 nowych samochodów marki Volkswagen. Proces produkcji odbywa się w trzy zmiany. Produkcja aut jest zlokalizowana w trzech odrębnych miejscach. W dzielnicy Antoninek mieści się Dział Budowy Karoserii, Montażu oraz Lakiernia. W halach na poznańskiej Wildzie znajduje się nowoczesna Odlewnia. Warto zaznaczyć, że co drugie auto produkowane w koncernie Volkswagena posiada komponenty wyprodukowane w poznańskiej odlewni. Natomiast w podpoznańskiej miejscowości Swarzędz odbywa się produkcja podzespołów spawalniczych, montaż kokpitów oraz mieści się Zakład Zabudów Specjalnych. Swarzędz to również Centrum Logistyczne spółki oraz Park Dostawców. Delegacja „Korony” miała możliwość zwiedzić zakład w Antoninku. Powstają tu modele Caddy, który jest tu produkowany nieprzerwalnie od 2002 r. oraz niektóre wersje modelu T5. Ciekawostką jest, że biorąc pod uwagę wszystkie zakłady koncernu, model Caddy jest produkowany tylko w Poznaniu. 

Swoją znajomość z procesem produkcji samochodów delegacja rozpoczęła od zapoznania się z działem spawalniczym. Powstają tu nazywane potocznie pudła samochodów, czyli metalowe karoserie pojazdów. Z odrębnych części jest spawana kompletna karoseria. Proces produkcji jest zautomatyzowany, dlatego pracę ludzi wspierają potężne roboty. Po tym, jak rozpoczyna się montowanie karoserii, wszystkie kolejne stanowiska otrzymują precyzyjne informacje o tym, jaki model będzie montowany. Każda karoseria jest zaopatrzona w mały moduł elektroniczny, w którym są zawarte wszystkie niezbędne informacje o modelu, który ma powstać. Dlatego w miarę poruszania się powstającego pudła karoserii, informacje te są odczytywane na kolejnych stanowiskach i w ten sposób proces produkcji ciągle porusza się do przodu. Po tym, gdy metalowe „pudło” karoserii jest już zmontowane, taśmociągiem trafia ono do lakierni, gdzie jest lakierowane na odpowiedni kolor. Proces lakierowania trwa 17 godzin, a następnie karoseria trafia do montowni. Są tu dwie sale montażowe. Delegacja „Korony” mogła zwiedzić jedną z nich, gdyż sala nr 2 (podobnie jak i lakiernia) jest zamknięta dla zwiedzania. W sali montażu jest 5 linii montażowych. W miarę jak auto porusza się po linii montażowej, dodawane są do niego kolejne podzespoły, aż na końcu zjeżdża gotowe auto, takie jak widzimy na naszych ulicach i drogach. Praca przy linii montażowej jest podzielona na tzw. takty produkcyjne. Każdy takt jest dokładnie opisany. Granice między kolejnymi taktami są oznakowane liniami na podłodze zakładu. Na każdym takcie pracują grupy 5 – 12 ludzi. Każda grupa posiada lidera, który kieruje pracą, szkoli pracowników. Każdy lider powinien znać wszystkie czynności wykonywane w obrębie swego taktu. Praca jest zorganizowana w ten sposób, że pracownicy co kilka godzin wymieniają się czynnościami w obrębie swego taktu, czyli nie ma takiej sytuacji, że np. jeden pracownik bez przerwy przez 8 godzin wkręca tę samą śrubkę i tak każdego dnia. Po opuszczeniu linii montażowej każdy samochód jest dostrajany zgodnie z indywidualnym zamówieniem klienta, a następnie jest sprawdzany na zakładowym torze testowym. Pracownik działu kontroli podczas jazdy próbnej sprawdza czy wszystkie mechanizmy i podzespoły działają właściwie, po czym potwierdza to swoją imienną pieczątką. W ten sposób dobiega końca proces produkcji samochodu.

Po zwiedzeniu zakładu Volkswagena delegacja zwiedziła inny znany zakład poznański, ale z zupełnie innej branży. Był to zakład produkcji piwa „Lech”, należący do Kompanii Piwowarskiej, która z kolei jest częścią globalnego koncernu SAB Miller. Kompania Piwowarska posiada trzy marki – „Lech”, „Tyskie” oraz „Żubr”. Te marki zajmują około 40 % polskiego rynku piwa. Zakład „Lecha” zajmuje terytorium około 24 ha. W trakcie wizyty przedsiębiorcy z Litwy mogli zapoznać się z całym procesem produkcji piwa. Na początek była znajomość z podstawowymi składnikami piwa: słodem, wodą i chmielem. Członkowie delegacji dowiedzieli się, że do wyprodukowania 100 litrów piwa potrzebuje się około 20 kg ziaren słodu, 300 litrów wody oraz 200 gram chmielu. Warto zauważyć, że Polska jest piątym największym producentem chmielu na świecie. Po zapoznaniu się z tymi informacjami delegacja wyruszyła na zwiedzanie zakładu. Pierwszym punktem była warzelnia, gdzie w dużych kadziach produkowana jest brzeczka – czyli podstawa piwa. Właśnie tu rozpoczyna się proces produkcji piwa. W temperaturze 75 stopni mieszana jest woda ze słodem i w ciągu 2,5 godzin powstaje zacier. Następnie w ciągu kolejnych 2,5 godzin odbywa się pierwsza filtracja, w trakcie której następuje wytrącenie słodu. Po tej czynności do zacieru dodaje się chmiel i przez godzinę trwa proces warzenia. Następnym etapem produkcji jest fermentacja. Brzeczka piwna z warzelni trafia do ogromnych tanków fermentacyjnych, gdzie do brzeczki są dodawane drożdże. Temperatura drożdży wynosi 9 – 10 stopni. W poznańskim zakładzie są stosowane drożdże dolnej fermentacji, gdyż właśnie takie są wykorzystywane do produkcji piw typu lager. Fermentacja trwa około 10 – 12 dni. W ten sposób powstaje tak zwane młode piwo. Po uzyskaniu odpowiedniej zawartości alkoholu następuje kolejny etap, czyli leżakowanie. Odbywa się ono w temperaturze od -1,5 do 0 stopni. W trakcie leżakowania piwo się klaruje i dojrzewa. Trwa to około jednego tygodnia. Na koniec piwo jest filtrowane (około 8 godzin) i rozlewane do butelek lub puszek. W ten sposób całkowity proces produkcji piwa wynosi około 21 – 23 dni. Zakład „Lech” posiada 4 linie rozlewające piwo do butelek (łącznie w ciągu godziny mogą napełnić 220 tys. półlitrowych butelek) oraz dwie linie rozlewające piwo do puszek, z których wydajność każdej wynosi 100 tys. puszek na godzinę. Tak wyglądał przebieg zwiedzania zakładu „Lecha”.

W drugim dniu wyjazdu delegacja „Korony” odwiedziła trzeci zakład – drukarnię książek Abedik. Jest to drukarnia, która już prawie od 20 lat wytwarza książki. Aktualnie jest to kilkanaście milionów opraw rocznie, zarówno w wersji miękkiej, jak i twardej. Należy zaznaczyć, że zwiedzanie poznańskich zakładów dla delegacji „Korony” zorganizowali właśnie życzliwi przyjaciele z „Abediku”: pan Artur Balicki, pani Małgorzata Miśkiewicz oraz pan Eugeniusz Stasiak. Również w przypadku drukarni delegacja miała możliwość zapoznania się z przebiegiem procesu produkcyjnego. Po zapoznaniu się z pracą drukarni przedsiębiorcom z „Korony” została przedstawiona prezentacja dot. wykorzystania metody zarządzania „Lean”.

Uogólniając, był to bardzo korzystny wyjazd. W jego trakcie przedsiębiorcy mieli możliwość zapoznania się z organizacją procesu produkcji w różnych zakładach. Od strony praktycznej zobaczyliśmy jak działają nowoczesne metody zarządzania. (5S, Lean, Kaizen, Smed) Każdy mógł zobaczyć coś interesującego dla siebie. Potwierdziło się to później we wzajemnych rozmowach, w trakcie których przedsiębiorcy dzielili się wrażeniami i jednocześnie każdy z nich stwierdził, że wywiózł z tego wyjazdu kilka korzystnych pomysłów, które zamierza następnie zastosować w swoich firmach. Wszyscy uczestnicy byli zgodni, że tego typu wyjazdy są bardzo korzystne z punktu widzenia zdobywania nowych doświadczeń, wymiany poglądów oraz zapoznawania się z najnowocześniejszymi rozwiązaniami w zakresie organizacji pracy zakładu, motywowania pracowników.

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Redakcja Wilnoteki nie ponosi odpowiedzialności za treści artykułów nadesłanych.